传统乙氧基化反应（以间歇釜式碱催化为主）的核心痛点集中在安全风险高、反应效率低、产品质量欠佳、环保压力较大、综合成本偏高五大方面，这些问题直接制约了企业的规模化生产与市场应用拓展。

• 控温难度大，生产安全风险突出

• 传质传热效率不佳，影响反应进程

• 反应周期长，整体生产效率偏低

当客户带着上述生产难题找到我司微化科技时，我们第一时间成立专项项目小组，深入客户生产车间开展实地考察，全面且深入剖析客户面临的核心痛点，经过多轮研究论证，最终确定采用连续流工艺，推出“乙氧基化液液反应”定制化解决方案，并搭配我司自主研发的HL高粘度气液固传质反应器，针对性破解客户难题。

经过实验验证，该方案不仅有效解决了传统釜式工艺存在的各类痛点难点，还能帮助客户提升生产效率、降低生产成本、改善产品质量，获得了客户的高度认可与肯定。

（实验现场）

• 原料转化率可达92.7%，提升原料利用率

• 精准控温，有效规避工艺安全风险，保障生产稳定

• 设备体积紧凑，可降低前期投资成本，助力企业提升综合效益

• 可实现工业化连续生产，物料进料精准可控，确保产品无批次差异，提升产品稳定性

• 传质效率优异，可显著提升整体反应效率，缩短操作周期，便于企业后续扩大产能

1

设备介绍

HL高粘度气液固传质反应器属于动态微通道反应器，区别于传统动态管式反应器，其依托独有的动态微结构，可实现物料充分混合，强化反应过程，适用于高黏度含固反应体系，能有效增大反应界面，提升反应效果。

2

设备特点

• 适用高粘度：可适配0-2000cp范围的反应体系

• 适用高含固：可处理固含量约25%的反应体系

• 比表面积大：可达3000-4000m²/m³，提升反应接触效率

• 传质效率高：传质效果优于釜式反应，约为釜式传质的100倍

• 换热效率高：可精准控制反应温度，保障反应稳定性与安全性

3

应用范围

• 可应用于硝化、重氮化、氯化、氧化、过氧化、偶合、缩合、烷基化、磺化、酰化、气液沉淀等多种反应过程

• 适用于固体进料、粘稠液体混合、液液非均相、气液反应，以及反应过程涉及高粘含固的各类反应体系

贵州微化科技有限公司成立于2013年7月，专注于连续流微通道反应技术研发、核心装备制造与全流程工艺解决方案输出，是一家深耕化工领域的专业化企业。公司现有员工100余人，其中技术研发人员占比接近50%，技术团队规模在国内微通道行业中处于前列。

自成立以来，公司始终坚守技术自主创新理念，构建起从微通道反应核心装备设计制造、工艺开发优化，到工业化落地的全产业链服务能力，累计持有60余项核心技术成果，相关技术在国内同行业中具备较强竞争力，持续获得行业内的广泛认可。

公司深度推进产学研融合，携手国内知名高校与科研院所，搭建了六大研发中心，分别为河北黄骅南开大学研发中心、江苏淮安南京大学研发中心、浙江宁波天津大学研发中心、上海有机所研发中心、云南昆明理工大学研发中心、贵州贵阳理工大学研发中心，依托高水平科研资源，筑牢技术创新根基。

公司立足贵州、辐射全国，已成功落地多套万吨级产业化装备，交付100余台套产业化撬装平台，实现280余项连续化反应工业化应用，为国内外近200家化工企业提供专业技术装备支持，助力企业保障生产安全、提升运营效率。

十二年来，贵州微化科技始终以“让化工人安心”为初心使命，坚持技术自主创新与核心人才引育并行，深耕连续流微通道反应技术领域，致力于成为国内领先的连续流工艺及装备整体解决方案服务商，持续为化工行业高质量发展注入动力。

联系我们--免费咨询

连续流工艺及装备解决方案