经过半年来的多次反复技术整改和取样分析，由贵州微化科技有限公司自主开发研制的升华硫粉尘回收装置，在中国石化南京化学工业有限公司一体化硫酸装置成功实现工业化应用，并于近日通过业主方项目验收。72小时试运行结果显示，硫黄粉尘回收率达到90%以上。
据不完全统计，目前我国硫黄制酸产能6000万吨/年，产量接近5000万吨，有成套硫黄制酸装置400~500套。升华硫粉尘回收技术装置的开发成功，对硫黄制酸节能环保意义重大，同时有着巨大的市场潜力。贵州微化公司技术总监江平介绍说，该技术装置的成功投运在国内尚属首例，装置的成套设备具有创新程度高、节能环保、硫黄粉尘回收率高、无需后续处理等特点。
据了解，目前国内大多数硫酸企业生产熔硫现场的快熔罐、储存液硫储罐、液硫地槽设计有硫蒸汽排空管口，储罐容器内产生含有升华硫的硫蒸气随排空管蒸发附着于管口内壁和形成升华硫粉尘自然排放于空气中。长此以往，一方面容易堵塞管道，腐蚀各容器的排气口，导致现场设备维护周期短、维护成本高、安全隐患大;另一方面通过排空管直接外排的升华硫粉尘容易对现场环境产生污染。
江平告诉记者，传统技术的处理方法是用碱水清洗硫蒸气中的升华硫粉尘，在用水清洗过程中还需投入碱或石灰粉，清洗后的升华硫粉尘需要沉降、废水需处理、还需对系统不定期进行清理，小型清理一般是4个小时，每月还有定期的系统大清理，洗涤系统大清理需要8个小时。另外，每月还要消耗5吨烧碱，将沉淀物自然干燥再回到硫磺中去，由于水分的增加同时增加了熔硫时的蒸汽消耗，而且排放的烟气量大达不到脱白的目的，且加剧了熔硫设备的腐蚀，增加了后期设备运行和维护的费用。
江平表示，升华硫粉尘回收装置最大的优势在于设备紧凑、体积小、易安装、无需动力驱动，运行及维护成本低，不仅解决了环境问题，同时回收的粉尘为企业增加了经济效益，每年节省碱耗10多万元，节省电费约70万元，并且无需后续再处理，大大减少了设备投入成本及人工成本，还降低了企业的安全、环保压力，改善了生产作业环境，员工的职业健康得到明显改善。
江平介绍说，从经济性方面考量，一套40万~50万吨/年硫酸装置最少要配置2个地槽，以及2~3个3000~5000吨的储罐。以一个地槽排口为例，随硫蒸气排走的升华硫粉尘大约是0.5千克/小时，全年累计无组织排放升华硫粉尘4380千克。粗略估计，采用此技术设备，全年可以减少单质硫向大气排放量约2.37万吨。从长期运行来看，该装置无动力、安全系数高，为企业节约了能源，回收了单质硫，增加了经济效益。
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