Ø 氧化反应案例——双氧水氧化

在精细化工生产中，双氧水氧化反应是有机合成中一种重要的绿色氧化技术，广泛应用于医药中间体、农药中间体、香料、染料及其他高附加值精细化学品的制备。该类反应对传质效率、温度控制及过程安全性要求极高。传统釜式工艺在处理双氧水氧化反应时，常面临气液传质效率低、存液量大、反应过程温控不均等问题，容易导致反应效率低下、副产物增多，并伴有较高的安全风险。

Ø 客户难点问题

（1）传质效率低导致反应不完全：传统釜式工艺中气液接触不充分，双氧水与反应物混合不均，传质效率低下，导致反应转化率不高、反应时间延长。

（2）存液量大带来安全隐患：间歇式操作反应体系中存液量较大，氧化反应过程中若控温不当或局部过热，易引发剧烈放热甚至安全事故，传统工艺难以实现安全、高效的过程控制。

Ø 技术突破与问题解决

当客户带着这些难题找到我们微化科技时，我们深知责任重大。我司迅速成立了项目技术攻坚专班，实地走访了客户企业生产车间，全面对客户的具体项目情况进行了深入的分析，经过反复研究和论证，我们决定采用连续流工艺，提出了“连续流双氧水氧化反应”的产业化解决方案，并结合公司自主研发的LT低粘度液液/气液传质反应器来解决客户的问题。

最终，经过不懈努力，我们成功制造出符合客户需求的产业化设备。通过实际应用验证，该设备不仅解决了客户原有的反应难点和痛点，还为客户带来了更高的生产效率、更低的生产成本和更高的产品质量，客户对我们的解决方案和设备给予了高度评价。

Ø 连续流工艺升级后实现的技术突破

① 产物含量稳定提升2%～5%，显著提高收率与产品纯度；

② 反应时间由传统工艺的数小时大幅缩短至分钟级别，实现高效连续生产；

③ 系统实时监测并精准调控反应pH值，有效抑制副反应，提升反应选择性；

④ 实现反应过程的模块化与自动化控制，大幅降低人工干预与操作风险；

⑤ 微通道强化传质与高效换热，确保反应在安全、稳定的最优条件下进行。

Ø 传统工艺与连续流工艺对比

Ø LT低粘度液液/气液传质反应器

一、设备介绍

LT反应器具有极大比表面积，且可以多模块的串并流任意组合，反应物可在每个模块任意的加入，实现多段控温，根据不同反应程度进行不同的温度控制，能快速调整反应参数进行实验，得到最佳反应工艺参数，为中试或工业化提供数据支撑，缩短研发周期。

二、设备特点

1．适用于黏度0-100cp范围的液液反应

2．比表面积大，可达12000-14000㎡/m³

3．可以实现多段控温，根据不同反应程度进行不同的温度控制

4．集反应、混合、温度、压力显示单元于一体，各模块可单独工作或集成使用，模块可拆卸、方便清洗更换

三、应用范围

1．用于液液、气液、吸/放热等反应

2．用于硝化、磺化、氧化、过氧化、酰氯化、烷基化、氨基化、光气化等反应